Qu'est-ce que l'AMDEC ? Processus d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets

Étape 1 : Définir le périmètre

Commencez par définir le périmètre de l'AMDEC. Les équipes doivent préciser ce qu'elles vont analyser. Il peut s'agir, par exemple, d'un produit, d'un composant de système ou d'un processus de fabrication.

Conseil : soyez précis afin que l'équipe connaisse les limites et puisse recueillir les données pertinentes.

Exemple : une équipe travaillant dans le secteur aérospatial peut décider d'analyser le système de rétraction du train d'atterrissage plutôt que l'ensemble du réseau hydraulique de l'avion.

Étape 2 : Constituer l'équipe

Ensuite, constituez une équipe composée de personnes qui maîtrisent parfaitement le produit, le processus ou les besoins des clients. Des points de vue différents permettent de repérer des problèmes différents.

Exemple : vous pouvez inviter des membres tels qu'un ingénieur concepteur, un technicien de test, un responsable qualité et un ingénieur de maintenance sur site chargé des inspections d'aéronefs.

Étape 3 : Dresser la liste des fonctions et des modes de défaillance

Une fois que l'équipe et le document FMEA sont prêts, les membres de l'équipe entament une séance de réflexion pour identifier les modes de défaillance. Ils doivent analyser chaque système, composant ou produit susceptible de tomber en panne.

Conseil : au lieu d'émettre une hypothèse, décrivez précisément dans quelles circonstances le système pourrait tomber en panne.

Exemple : « Fonction : déployer et rentrer le train d'atterrissage. »

• Mode de défaillance : l'actionneur ne se rétracte pas complètement pendant le vol.

Étape 4 : Notez les conséquences et les causes

Pour chaque mode de défaillance, décrivez son impact sur le système et les raisons pour lesquelles il pourrait se produire. Distinguez l'effet immédiat des conséquences en aval.

Conseil : demandez-vous « Que se passe-t-il ensuite ? » jusqu’à ce que les conséquences soient parfaitement claires.

Étape 5 : Évaluer la gravité, la fréquence et la détection, puis calculer le RPN

En vous basant sur les modes de défaillance analysés et leurs effets, évaluez chaque critère sur une échelle de 1 à 10 :

• Gravité : définit l'ampleur des conséquences d'une défaillance.
• Fréquence : il s'agit du nombre de fois où une défaillance est susceptible de se produire.
• Détection : Détermine le degré de difficulté à détecter d'éventuelles défaillances.

Veillez à utiliser des échelles cohérentes au sein de l'équipe.

Ensuite, les équipes doivent calculer l'indice de priorité des risques (RPN) en multipliant la gravité × la fréquence × la détection afin d'obtenir le score de risque.

Prenons par exemple les notes ci-dessous pour le « Mode de défaillance : l'actionneur ne se rétracte pas complètement en vol ».

• Gravité = 8 (affecte la sécurité des vols)
• Fréquence = 4 (fréquence modérée)
• Détection = 5 (difficile à repérer en plein vol).

Dans ce cas, RPN = 8 × 4 × 5 = 160

Étape 7 : Planifier et mettre en œuvre les mesures

Ensuite, triez les problèmes en fonction de leur score RPN afin de déterminer ceux qui nécessitent une intervention en priorité.

Pour les risques majeurs, définissez des mesures précises, désignez les responsables et fixez des échéances. Ces mesures peuvent prendre la forme de modifications de conception, de nouveaux contrôles ou de contrôles de processus.

Conseil : veillez à ce que vos actions soient modestes et vérifiables.

Étape 8 : Réévaluer et consigner les résultats

Une fois les mesures correctives mises en œuvre, réévaluez l'élément et mettez à jour le dossier. Tenez la FMEA à jour afin qu'elle reflète les modifications apportées à la conception ou au processus.

Conseil : réexaminez la FMEA après toute modification apportée au produit ou à la ligne de production.

Conseil bonus : l'analyse FMEA est un processus continu que les organisations devraient mener régulièrement.

Les types les plus courants d'AMDEC et leurs différences

Il existe plusieurs types d'AMDEC, mais nous en avons présenté ici quelques-uns parmi les plus courants :

• Analyse des modes de défaillance et de leurs effets en phase de conception (DFMEA) : elle consiste à identifier les défaillances potentielles dès la phase de conception du produit. Pour ce faire, les ingénieurs décomposent la conception en sous-composants et identifient les modes de défaillance pour chacun d'entre eux. Cela permet aux équipes de détecter les risques potentiels avant même que le produit ne soit développé.
• FMEA de processus (PFMEA) : ce type de FMEA identifie comment le processus de fabrication ou d'assemblage est source d'erreurs. Il consiste à examiner l'outillage, les opérations humaines, les étapes de la séquence et l'état des équipements.
• FMEA système : elle examine les modes de défaillance potentiels au niveau du système. Elle évalue les interactions entre plusieurs sous-systèmes et les facteurs externes, et identifie les risques potentiels.
• Réfléchissez-y : tous les défaillances ne proviennent pas des mêmes sources. Les problèmes peuvent provenir de la conception, du processus, du système, etc. C'est pourquoi il est très important que les équipes choisissent le bon type d'AMDEC avant de se lancer dans le processus.

Pourquoi les logiciels FMEA sont-ils importants et quelles sont les fonctionnalités clés à rechercher ?

Les équipes peuvent bien sûr utiliser Microsoft Excel ou Google Sheets pour suivre le processus FMEA. Mais les véritables difficultés apparaissent lorsque la complexité du projet ou des processus augmente. Les équipes se retrouvent alors confrontées à des problèmes courants tels que la gestion des versions, les doublons de données et les mises à jour manquantes.

C'est précisément pour ces raisons que les équipes ont besoin d'un logiciel FMEA dédié, qui fait vraiment la différence. Il centralise toutes les informations en un seul endroit, notamment les risques, les exigences, les mesures à prendre, les tests, etc., et assure la traçabilité de chaque modification.

Voici quelques fonctionnalités essentielles des logiciels FMEA qui aident les équipes à gérer efficacement les risques :

• Une source unique de vérité : le logiciel doit stocker toutes les informations, y compris les exigences, les tests, les documents, les revues, etc., en un seul et même endroit. Ainsi, les équipes n'ont pas besoin de passer d'un outil à l'autre.
• Collaboration en temps réel : elle doit permettre à plusieurs membres de l'équipe de travailler ensemble sur des documents, des tâches, etc. Recherchez également un logiciel proposant un contrôle d'accès basé sur les rôles. Ainsi, les administrateurs pourront attribuer le niveau d'accès requis à chaque membre de l'équipe.
• Liens de traçabilité : cela doit permettre de relier chaque mode de défaillance et effet aux exigences de conception ou de processus, aux résultats d'essais et aux mesures correctives correspondants. Les équipes peuvent ainsi bénéficier d'une visibilité de bout en bout.
• Calculs RPN automatiques : il s'agit de la fonctionnalité la plus importante. Vous pouvez rechercher des fonctionnalités d'IA qui calculent automatiquement le score RPN, classent les modes de défaillance en fonction du RPN et génèrent le rapport.
• Suivi des modifications et historique des versions : à mesure que le produit évolue, les équipes doivent gérer différentes versions des plans, des documents FMEA et de tous les autres documents. Dans ce contexte, la fonctionnalité de suivi des modifications s'avère très utile. Il est essentiel de disposer d'une piste d'audit claire pour les contrôles réglementaires et de conformité.
• Exigence du secteur : un bon logiciel d'analyse des défaillances et de leurs effets (FMEA) est toujours conçu pour être conforme aux normes internationales telles que l'IATF 16949, l'ISO 9001, l'AS9100, l'ISO 14971, etc.

Un logiciel FMEA moderne doté des fonctionnalités susmentionnées apporte une certaine rigueur à une tâche qui se résume souvent à des tableaux Excel et à des hypothèses. Il offre une visibilité, une responsabilisation et un contrôle sur l'ensemble du processus de gestion des risques.

Comment Modern Requirements4DevOps simplifie le processus FMEA et renforce la gestion des risques

Modern Requirements4DevOps est un logiciel d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (FMEA) qui aide les équipes à gérer les analyses de risques de type FMEA directement dans Azure DevOps, sans avoir recours à un module distinct ou à des feuilles de calcul isolées. 

Principales fonctionnalités de Modern Requirements4DevOps qui facilitent le processus FMEA :

• Smart Docs : Permet aux équipes de créer des documents évolutifs en y ajoutant des éléments de travail Azure. Par exemple, vous pouvez ajouter un mode de défaillance en tant qu'élément de travail dans Azure DevOps, puis, lors de la création du document FMEA, vous pouvez glisser-déposer cet élément de travail pour l'ajouter. Ensuite, lorsque le mode de défaillance est mis à jour, le document l'est également.
• Analyse de traçabilité : Elle permet aux équipes de créer des matrices de traçabilité. Ainsi, les équipes peuvent analyser le lien entre le mode de défaillance et les exigences, et déterminer ce qui doit être modifié.
• Contrôle de version : Il permet aux équipes de suivre l'historique des tâches et des documents.
• Copilot4DevOps (CP) : Il s'agit d'un assistant IA fourni avec Modern Requirements4DevOps. La fonctionnalité « Analyze » de CP permet aux équipes d'analyser les risques associés au produit. De plus, la fonctionnalité « Dynamic prompts » de CP permet aux équipes d'interroger l'IA pour obtenir des priorisations de type RPN ou des analyses des écarts par rapport aux normes. Elle peut également générer des rapports complets sur les modes de défaillance en fonction du score RPN.

Outre les fonctionnalités mentionnées ci-dessus, MR4DevOps propose également des fonctionnalités telles que la gestion des revues, qui permettent aux équipes d'examiner ensemble les modes de défaillance et leurs effets sans avoir à quitter l'outil.

Le plus grand atout de cet outil est qu'il est conforme aux normes internationales telles que ISO 26262, DO-178C, CEI 62304 et ISO 13485, ce qui le rend parfaitement adapté au développement soumis à une réglementation. Il peut donc être utilisé dans tous les secteurs, notamment l'automobile, la santé, l'aérospatiale, le secteur public, etc.